在线状态监测
振动、温度、红外热像多源采集，覆盖轴承、齿轮、不平衡、不对中等主要故障模式。
预测性维护
振动、温度、油液多源监测与故障诊断，把设备劣化趋势变成可执行的检修计划，把「坏了再修」变成「提前预判」。
无线传感改造月度专家诊断突发故障降 40%+检修有据可依
SERVICE COMMITMENT · 服务承诺
有依据才修，不过度也不带病
「到时间就修」容易过度保养，「坏了再修」代价高昂。预测性维护通过振动、温度、红外、油液多源数据识别劣化趋势，在故障萌芽阶段就发出预警，把检修安排进生产计划的窗口里，而不是被故障赶着走。
部署以「小步快跑」切入：先为 10-20 台故障高发或影响重大的关键设备装上监测，跑通「采集 — 诊断 — 预警 — 检修」闭环，再按收益滚动扩展；无线传感改造无需停产布线。
监测手段
振动/温度/红外/油液
部署方式
无线传感，不停产
诊断机制
月度专家报告
预期收益
突发故障降 40%+
SERVICE SCOPE · 服务内容
服务内容
油液分析
磨损颗粒、污染度、油品劣化指标定期检测，像验血一样揭示设备内部健康状况。
趋势分析与分级预警
劣化趋势按「关注 / 警告 / 危险」分级预警，报警阈值按设备特性定制，减少误报打扰。
故障诊断定位
工程师结合频谱与工况分析定位故障部位与原因，给出处理建议与备件清单。
检修计划优化
预警驱动动态检修计划，与生产排程协同锁定窗口，备件提前到位，检修一次做透。
设备健康档案
台账、监测数据、维修记录一档归集，健康趋势长期可查，为大修与更新决策提供依据。
WORKFLOW · 服务流程
标准化服务流程
设备选点
盘点故障高发与关键设备，确定测点与监测参数。
安装调试
无线传感器与网关部署，采集基线数据，不影响生产。
监测诊断
持续采集加月度专家诊断，异常即时预警。
计划检修
按预警等级安排检修窗口，修复后复测验证。
滚动扩展
复盘投入产出，按收益扩展监测范围。
SCENARIOS · 适用场景
适用场景
旺季不能停的产线
高速灌装、包装等连续运转产线，把突发停机挡在旺季之前。典型案例：60 余台关键设备在线监测八个月，突发故障下降 45%。
分布广、巡检难的设备
空压站、泵房、风机等分散点位，无线监测替代人工巡检，异常主动上报，不再靠腿跑出来安全感。
FAQ · 常见问题
常见问题
按测点数量与监测频率计价。建议先以 10-20 台关键设备小范围试点验证投入产出，多数项目 6-12 个月内由避免的停机损失覆盖投入。
不冲突。预测性维护关注设备健康（振动、油液等），与 DCS 的过程参数互补；数据可独立成网，也可对接客户已有系统，不干扰生产控制。
可以。无线传感改造无需停产布线，对设备本体改动极小；老旧设备劣化路径清晰，往往是最先看到价值的地方。